HACCP, POR QUE ELE É IMPORTANTE PARA A SUA EMPRESA?

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   HACCP é a abreviatura de "Hazard Analysis and Critical Control Point) ou em português APPCC, Análise de Perigo e Pontos Críticos de Controle.

   Segurança dos alimentos é importante por duas razões principais:

• DTAs - doenças transmitidas por alimentos
• Econômica

   DTAs ocorrem devido a contaminação dos alimentos, que pode ser física, química ou biológica. Temos como exemplo a contaminação da cerveja produzida pela Backer. Houve uma contaminação química pelo líquido refrigerante.

   As econômicas atingem principalmente a empresa causando prejuízos ao bom nome da empresa e perdas em processos judiciais e fiscais.

 O consumidor prejudicado pode causar um grande dano a imagem da empresa ao reclamar nas redes sociais atingindo um número grande de outros consumidores.

   O HACCP faz parte do sistema de gestão de segurança alimentar

• Segurança dos alimentos - HACCP - Perigos
• Defesa dos alimentos - TACCP - Ameaças
• Fraude nos alimentos - FACCP - Adulterações

   As ameaças tem motivação comportamental ou ideológica.

   As adulterações têm motivações econômicas.

   APPCC é uma ferramenta de segurança dos alimentos, pois previne e controla os riscos de danos a saúde (perigo) causados por:

• adulterações acidentais ou não intencionais

             Por exemplo, se sobre o alimento cai um parafuso de um maquinário que processa o alimento, há uma contaminação física, ou cai uma gota de óleo de lubrificação desse maquinário, ocorre uma contaminação química. São casos de acidentes, não foi intencional.

   As adulterações podem ocorrer em qualquer estágio da produção.

• doenças originadas por alimentos inseguros.

             Pode ser que a matéria prima esteja contaminada com algum patogênico. Se este agente não for eliminado durante o processo de fabricação, ele poderá causar doença ao nosso cliente.

    APPCC é um instrumento da qualidade do produto, pois garante a segurança do alimento produzidos por meio de produtos padronizados de acordo com padrões pré-estabelecidos.

APPCC 

• Avalia detalhadamente cada etapa da fabricação dos alimentos
• Identifica possíveis falhas
• Permite o posterior controle preventivo das falhas
• Reconhecidos e aceitos internacionalmente

    

   APPCC é uma ferramenta de gestão da qualidade com caráter preventivo com uma abordagem sistemática que visa identificar pontos críticos biológicos, químicos e físicos durante as etapas de produção de alimentos e aplicar medidas corretivas de controle a cada ponto crítico identificado. 

   Com isso ele é  aceito e reconhecido internacionalmente, visto que reduz a ocorrência de DTAs (Doenças Transmitidas por Alimentos) de forma mais eficiente que apenas realizar inspeções e testes nos produtos finais, pois atua de forma preventiva ao longo de toda a cadeia produtiva. 

   O sistema APPCC considera:

• Causas de DTAs
• Qualidade da MP
• Processo de produção
• Consumo

    Formando assim um sistema contínuo, lógico e integrado por toda a cadeia produtiva, desde a fonte da matéria prima, passando pelo processamento industrial até o consumo.

   No Brasil, a implementação do sistema APPCC é compulsória para os fabricantes de alimentos. Ele é regulado pela 

• portaria 1428 de 1993 do Ministério da Saúde - MS
• portaria 46 de 1998 do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento - MAPA

   A aplicação do sistema APPCC ocorre em 12 fases, sendo que temos cinco etapas preliminares, as quais são:

• Criar a equipe
• Descrição do produto
• Identificação do uso pretendido
• Construção do fluxograma
• Confirmação do fluxograma na planta

   A criação da equipe é importante, pois ela implantará o sistema APPCC na empresa.

   Ela é multidisciplinar e composta de colaboradores de vários setores.

   O próximo passo é a descrição do produto, 

pois precisamos conhecer os seus ingredientes, processo de produção, conservação e etc a fim de melhor otimizar o processo produtivo para alcançarmos a segurança do alimento que atenda 

as normas e a qualidade exigida pelo consumidor.

   O fluxograma é importante, pois nos apresenta todo o processo.

   Com ele podemos identificar os pontos críticos de controle, que são aqueles em que as boas práticas de fabricação não conseguem o objetivo de obter-se uma satisfatória segurança dos alimentos.

   O fluxograma deve se comparado em campo com o processo produtivo a fim de verificar a sua fiel representação da produção real.

   Como parte das doze fases, o APPCC tem sete princípios, os quais são:

• Identificação e análise dos perigos
• Determinar os pontos críticos de controle
• Estabelecer os limites criticos  de cada PCC
• Estabelecer um monitoramento para cada PCC
• Estabelecer ações corretivas
• Estabelecer procedimentos de verificação
• Controle de documentos e registros

   Os dois primeiros princípios têm como base o fluxograma feito anteriormente.

   De posse dele é possível fazer a identificação, análise dos perigos determinar os PCC que são os pontos onde os procedimentos das BPF não conseguem atender os critérios da segurança dos alimentos.

   Nos PCC devemos fazer um monitoramento estabelecer os limites críticos estudar as ações corretivas fazer as verificações documentar tudo e fazer os devidos registros.

   Antes de pensar em implantar o APPCC precisamos ter funcionando as Boas Práticas de Fabricação, BPF, na empresa

   O APPCC sana as lacunas de segurança dos alimentos que as BPF não conseguem gerir, é onde temos os PCC.

   A ISO 22000 integra os requisitos das BPF e os princípios do APPCC, portanto, para obtermos a certificação ISO 22000,  devemos ter implantado e funcionando as BPF  e o APPCC.

   As BPFs previnem, reduzem e controlam alguns perigos.
   O APPCC tem ações corretivas efetivas devido:

• Estabelecimento de limites críticos
• Monitoramento dos processos.